Les électrodes en aluminium peuvent être soudées si la tension du vide (U₀) de votre équipement est suffisante. Vous pouvez vérifier les données sur la plaque signalétique de l’équipement, si la valeur est supérieure à 70v, vous pourrez souder des électrodes en aluminium.

La tension du vide est celle qui permet d’établir l’arc, s’il n’y a pas assez de tension, il y aura des étincelles, la pièce sera chauffée, mais on ne pourra pas souder.

Sa faible vitesse de dépôt l’empêche d’être économique dans les matériaux d’une épaisseur supérieure à 8 millimètres. Dans ces cas, il est recommandé de souder les cordons de la racine avec ce procédé et le reste des passes avec un autre procédé de plus grande productivité.

En fonction du diamètre et du type d’électrode, nous sélectionnons les sources d’énergie possibles et réglons l’intensité de l’équipement en fonction du régime de travail.

Le soudage MIG est plus productif que le soudage MMA, où les pertes de productivité sont beaucoup plus fréquentes. Elle est également plus rentable, car pour chaque kilogramme d’électrode, environ 35 % sont gaspillés, alors qu’avec le fil plein et le fil fourré, seuls 5 % sont gaspillés.

D’un point de vue technique, l’équipement n’est pas affecté, mais la composition du gaz de protection aura une incidence directe sur le type d’arc électrique généré par notre équipement.
Rappelons que le courant électrique établi entre les pôles négatif et positif de notre appareil a besoin d’un milieu conducteur pour circuler. Par conséquent, selon la nature du gaz utilisé, chaque mélange aura des propriétés différentes.

QUELLES SONT LES CARACTÉRISTIQUES D’UN MÉLANGE DE GAZ ?
Chaque gaz possède des caractéristiques différentes qui sont exploitées en combinaison avec d’autres gaz :
Argon : favorise une bonne stabilité de l’arc.
Dioxyde de carbone : améliore la pénétration et augmente la vitesse de soudage.
Hélium : comparé à l’argon, il permet des vitesses de soudage plus rapides.
Hydrogène : son ajout au mélange augmente l’apport de chaleur, améliore la pénétration et augmente la vitesse de soudage.
Azote : le plus recommandé comme gaz de purge.
Oxygène : améliore la stabilité et la fluidité du bain de soudure.
NOTE : Il faut garder à l’esprit qu’en augmentant le pourcentage d’un gaz dans le mélange, on réduit d’autant la proportion des autres gaz.

RECOMMANDATIONS
Il est vrai que l’utilisation de l’un ou l’autre mélange gazeux est indépendante du type de machine que j’utilise. Et que tous les équipements de soudage peuvent fonctionner avec tous les mélanges de gaz. Mais compte tenu de l’influence du gaz sur l’arc généré par mon équipement de soudage, il conviendra d’utiliser un équipement comprenant différents programmes synergiques pour différents gaz de protection. Cela permettra d’améliorer la qualité et le contrôle de nos soudures.
Gala Gar recommande l’utilisation des GPS 4000 (réf. 42300000), GPS 3000 (réf. 44100000) et GPS 2300 (réf. 53200000) pour augmenter vos performances de soudage.
Et si vous voulez aussi économiser sur votre facture de gaz, consultez le lien suivant.

En raison du coefficient de dilatation de l’aluminium, presque deux fois supérieur à celui de l’acier, lorsque le fil est chauffé au niveau de la pointe de contact, le diamètre augmente plus rapidement, de sorte que le diamètre du trou de la pointe de contact doit être plus grand, avec une tolérance légèrement supérieure à celle de l’acier. Il est donc recommandé d’utiliser des pointes de contact spéciales en aluminium.

Empêche l’électrode de coller en évitant l’étouffement de l’électrode, en fournissant un courant supplémentaire pour rompre le contact électrique et maintenir l’arc de soudage enflammé.

Système de contrôle électronique, qui lit la tension des gouttelettes de matériau fondu et régule la force de l’arc pour réduire ou augmenter la taille de la matière fondue afin de maintenir un arc électrique constant et stable.

Il s’agit d’un système de sécurité qui réduit la tension de l’équipement uniquement pendant la phase d’amorçage, le moment le plus critique d’un éventuel choc électrique, car à ce moment-là, dans le circuit de soudage, il y a ZÉRO TENSION et l’AMPÉRAGE MAXIMUM DE L’ÉQUIPEMENT.
Dans les situations dangereuses, ce système de réduction des chocs électriques est recommandé et même obligatoire sur certains lieux de travail et dans certaines institutions :
–Soudage dans des espaces confinés, où l’opérateur est en contact avec des parties conductrices d’un chantier de construction. Par exemple, les structures métalliques extérieures, les intérieurs de réservoirs sous pression, les réservoirs de stockage ou les réparations dans l’industrie de la construction navale.
–Soudage en milieu humide.
-Travail en hauteur, où un léger choc, sans conséquences au sol, peut entraîner une perte de stabilité et des chutes aux conséquences graves.
–Soudage dans l’industrie minière.
Ce système de sécurité modifie donc le système d’allumage de l’électrode en réduisant la tension initiale du vide nécessaire à l’établissement de l’arc électrique.
De manière à ce que l’arc soit correctement amorcé en forçant l’électrode à entrer en contact avec la tôle, avec 2 secondes pour établir l’arc et commencer à souder.

Le système de protection incorporé dans l’équipement de la ligne Gala G.E. est d’une grande importance pour garantir la durée de vie de l’équipement de soudage;
– Prévient les pannes en cas d’erreurs de raccordement au réseau 400 V ou de systèmes d’alimentation électrique avec des surtensions supérieures à 265 V.
– Évite les pannes si fréquentes lors du raccordement à des générateurs dont la tension n’est pas stabilisée.
– Augmente la durée de vie des équipements sur les lignes électriques de faible qualité où il y a d’importantes fluctuations de tension avec des niveaux de sous-tension fréquents.
D’autre part, l’équipement de la ligne Gala G.E.. intègrent une topologie d’onduleur semi-courant très robuste et fiable avec des composants de puissance Mosfet de première marque qui garantissent une durée de vie moyenne de plus de 5 000 heures.
Gamme d’électrodes GE
Gamme GE TIG

Cellulosiques, ils conviennent au soudage dans toutes les positions, ils sont généralement utilisés pour le soudage des tuyaux en position verticale descendante, car ils produisent très peu de scories, ils sont faciles à manipuler et ils obtiennent une bonne pénétration dans le cordon radiculaire, dans cette position.

Cellulosiques, ils conviennent au soudage dans toutes les positions, ils sont généralement utilisés pour le soudage des tuyaux en position verticale descendante, car ils produisent très peu de scories, ils sont faciles à manipuler et ils obtiennent une bonne pénétration dans le cordon radiculaire, dans cette position.

Aucun gaz de protection n’est nécessaire lors du soudage avec ce type de fil, c’est pourquoi ils sont particulièrement recommandés pour les applications extérieures. En outre, sa vitesse de production élevée par rapport au soudage au bâton permet de réduire les temps et les coûts de soudage (location de plates-formes ou de grues).

1. réduction du nombre de dépistages.
2. apport de chaleur plus faible pour les applications de soudage fin et de soudage en position.
3. pénétration et aspect de surface plus uniformes.
4. moins de déformation du matériau de base.
5. possibilité de travailler avec des fils de plus grand diamètre dans des gammes de courant inférieures.

La nécessité d’améliorer la productivité et d’être plus compétitif chaque jour introduit sur le marché le remplacement du soudage à l’électrode par des applications avec fil fourré auto-protégé. Ce type de fil, largement utilisé aux Etats-Unis, permet d’augmenter la vitesse de soudage et donc de réduire sensiblement les temps de production.
Souvent, la peur de l’inconnu ou l’assurance de connaître le soudage à l’électrode nous empêchent d’explorer d’autres méthodes de soudage susceptibles d’offrir de meilleures performances que les méthodes habituelles.
Quelles sont les erreurs qui m’empêchent de modifier le processus ?
1. Le fil fourré n’a pas les mêmes propriétés mécaniques que le soudage à l’électrode.
Conformément aux exigences du code de soudage des structures et du code de soudage des ponts de l’AWS (American Welding Society), un fil fourré auto-protégé répond aux exigences communes pour les applications structurelles. Une requalification des procédures de soudage est nécessaire.
2. Le soudage de fils fourrés est plus difficile que le soudage à l’électrode.
Au contraire, la position et le déplacement de la La torche est exactement la même que pour le soudage à l’électrode, avec l’avantage supplémentaire que le fil ne change pas de longueur par rapport à la torche, étant beaucoup plus court que la longueur moyenne d’une électrode, ce qui facilite le contrôle de l’arc et la réalisation de soudures en position.
Nous maintiendrons un angle de tir et une vitesse de déplacement appropriés afin d’éviter les inclusions de scories. La présence d’une ligne de scories uniforme derrière le bain de fusion est un indicateur de réussite.
3. L’équipement d’enfilage est très grand et m’empêche de me déplacer sur le site.
La technologie actuelle permet d’utiliser des équipements monophasés pesant moins de 20 kg. En outre, ils sont équipés de systèmes de protection en cas de connexion à des générateurs afin d’éviter d’éventuelles ruptures dues à des fluctuations de tension. (Gala Invermig Syner 230 Mp).
4. Dans la situation actuelle, je ne peux pas investir dans un nouvel équipement de soudage.
Laissez-moi vous raconter une expérience personnelle : «Une entreprise spécialisée dans la fabrication de bâtiments industriels passait 8 heures à souder chacun des piliers de la structure. Pour effectuer le travail, ils ont également besoin de grues pour soutenir la structure et de plates-formes de levage pour placer les soudeurs dans les positions surélevées. Lorsqu’ils ont choisi de remplacer leur soudures électrode par soudage par fil fourréDe même, leurs temps de production ont été réduits à 2 heures par pilier, divisant ainsi par 4 leurs coûts de location supplémentaires». C’est ce type d’économie qui représente un bénéfice direct, il ne s’agit pas de justifier l’investissement, mais de le rentabiliser le plus rapidement possible.

De plus en plus souvent, nous garons nos voitures dans la rue et nous aménageons notre garage comme un petit atelier où nous pouvons travailler en tant qu’amateurs ou semi-professionnels.
Avec l’outillage manuel habituel (perceuse, meuleuse,…) nous n’avons aucun problème. Nous branchons l’équipement et travaillons sans tenir compte de la consommation maximale d’énergie. Cependant, le matériel de soudage est une toute autre affaire.
Avant de prendre la décision d’ajouter un équipement de soudage à notre atelier, nous devons tenir compte de la puissance disponible, car il se peut que l’équipement consomme plus d’énergie que ce que notre réseau est capable de fournir et que nous ne soyons pas en mesure de souder. Vérifier la puissance du différentiel auquel l’équipement doit être connecté. Une fois cette information disponible, il est très facile d’obtenir la puissance disponible :

Si nous voulons que tout se passe bien, nous devons choisir un appareil qui ne dépasse pas la consommation du réseau au courant de soudage fixé. C’est-à-dire que dans notre exemple de différentiel de 16°, nous ne pourrions pas souder à plus de 100 ampères, soit une électrode rutile de 2,5 mm.
Cependant, nous disposons aujourd’hui de solutions beaucoup plus efficaces qui nous permettent de souder à un courant plus élevé tout en consommant moins. Le Gala 160 PFC vous permet de souder jusqu’à 150 ampères de courant sur le même différentiel de 16A. Voir ici les caractéristiques de cet équipement.

Lors de la découpe de l’aluminium avec un équipement plasma, il se produit une oxydation de la zone de découpe et l’apparition d’un bord poreux dont le volume est supérieur à l’épaisseur du matériau.
Il est clair qu’il existe sur le marché des systèmes de coupe à haute définition, tels que les lasers, qui ont des qualités de coupe exceptionnelles, mais dans l’industrie en général, les tolérances admissibles permettent d’étudier des solutions de qualité sans qu’il soit nécessaire de procéder à des investissements économiques importants.
Il faut rappeler que la technologie du découpage au plasma n’est pas nouvelle sur le marché, elle est utilisée depuis de nombreuses années, mais l’évolution technologique permet d’adapter les équipements aux exigences de matériaux plus techniques.
Le remplacement de l’air comprimé par des mélanges de gaz (argon/hydrogène) permet de réduire l’oxydation de la coupe et d’obtenir des finitions propres et de qualité. De cette manière, aucun travail d’usinage supplémentaire n’est nécessaire avant le début du soudage. En outre, l’utilisation de gaz dans le processus de coupe réduira l’apport de chaleur dans la pièce, minimisant ainsi les déformations, et augmentera la vitesse de coupe, augmentant ainsi la productivité.
L’utilisation de l’équipement de coupage plasma au gaz n’est pas différente de l’utilisation de l’équipement à air comprimé, de sorte que la capacité de production du travailleur sera immédiate.
Découvrez ici la gamme d’équipements de découpe plasma Gala Gar.
En outre, si vous souhaitez automatiser votre équipement de découpe plasma sans faire d’investissement excessif, veuillez consulter notre catalogue CNC.

Le liquide de refroidissement dans le soudage est un consommable très important pour le bon fonctionnement de la machine, en évitant les pannes et, par conséquent, en augmentant la productivité. Chez Gala Gar , nous disposons de carafes de 10 litres (ref : 39200094) et nous recevons un grand nombre de questions sur ce produit, parmi lesquelles les plus récurrentes sont les suivantes.
– Notre liquide peut-il être utilisé pour n’importe quel équipement ? Oui, quelle que soit la marque de l’équipement.
– Quels sont les avantages de l’utilisation de ce liquide ?
Réduction de la chaleur provoquée par le processus de soudage, élimination des résidus calcaires et autres sédiments qui entravent les éléments mécaniques, tels que les pompes ou les tuyaux, et lubrification de tous les éléments mécaniques du système de recirculation, évitant ainsi l’oxydation des pièces métalliques.
– Quels problèmes peuvent survenir si l’on n’utilise pas de liquide ou si l’on utilise le mauvais liquide ?
Tuyaux bouchés, problèmes de pompe dus au calcaire, dépôts, dysfonctionnement à court terme de la machine et panne à moyen terme de la machine.
– Peut-on utiliser de l’eau ou de l’eau distillée à la place ?
L’eau jamais parce qu’elle est un fluide conducteur d’électricité et que, pendant le soudage, le courant électrique pourrait la traverser et provoquer un effet de décapage des produits consommables par électrolyse. Quant à l’eau distillée, elle réduit les problèmes mentionnés dans la réponse précédente, mais elle ne réduit pas efficacement la chaleur dans les conduits par lesquels elle recircule, ce qui provoque un réchauffement rapide du liquide et réduit donc la durabilité des composants. Il est donc recommandé d’utiliser des liquides non conducteurs (diélectriques) pour éviter une détérioration prématurée des composants de la torche.
Si vous avez besoin de plus d’informations, n’hésitez pas à nous contacter

Le procédé peut être utilisé sur la plupart des métaux et la gamme de fils dans différents alliages et applications est presque infinie. Sa flexibilité est la caractéristique la plus représentative de la méthode MIG / MAG, car elle permet de souder des aciers faiblement alliés, des aciers inoxydables, de l’aluminium et du cuivre, dans des épaisseurs à partir de 0,5 mm et dans toutes les positions. Sa productivité élevée et sa facilité d’automatisation le placent d’emblée dans le secteur automobile. Ce procédé est largement utilisé pour les épaisseurs fines et moyennes, dans les fabrications en acier et les structures en alliage d’aluminium, en particulier lorsqu’un pourcentage élevé de travail manuel est requis.

1) Maintenir les fils exempts de poussière, de graisse, d’impuretés et d’humidité. La poussière métallique adhère facilement au fil sur les bobines d’aluminium, saturant la ligne de torche et causant des problèmes. Pour éviter cela, il est nécessaire de nettoyer régulièrement le système d’alimentation et de maintenir le fil dans les conditions recommandées par le fabricant.
2. Utiliser des intrants de plus grand diamètre, si possible, pour réduire les problèmes de transfert.
3. Utilisation de fusées de détresse Push-Pull. Ils comprennent un système de traînée dans la poignée de la torche, qui est synchronisé avec celui de l’équipement lui-même, de sorte qu’un travail coordonné de «poussée et de traction» est effectué, ce qui minimise les problèmes de traînée. L’utilisation de ce type de torche est recommandée pour les longueurs supérieures à 6 mètres.
4. Diminuer la résistance propre de la torche:
1) Réduction de la longueur.
2) Forme du manche : plus il est droit, mieux c’est.
3) Remplacement de la corde par du graphite ou du téflon.
5. Utilisation de rouleaux pinceurs en forme de U et vérification de l’état des rouleaux presseurs qui, à l’usage, peuvent s’user et provoquer des problèmes dans le pincement.
6. Une pression excessive sur le bouton de serrage sera préjudiciable au système car elle risque d’écraser le câble, d’augmenter le diamètre du câble sur l’un de ses axes et d’accroître la résistance du câble.
7. Il faut adapter le câble au diamètre du fil à utiliser dans le processus de soudage et réduire la distance entre la sortie du rouleau et le câble. Si cette distance est trop grande, le fil se plie et se casse.
8. L’extrémité du câble doit être en laiton pour éviter que la chaleur du pistolet ne brûle la gaine en téflon, ce qui permet une distribution du courant sur une longueur de 100 mm, évitant ainsi une concentration du courant à la pointe du contact. Une éventuelle concentration d’énergie dans le fil provoquera des courts-circuits qui ralentiront le fil à la sortie du pistolet, ce qui entraînera un blocage à l’entrée du câble et des rouleaux.
9. En raison du coefficient de dilatation de l’aluminium, presque deux fois supérieur à celui de l’acier, lorsque le fil est chauffé au niveau de la pointe de contact, le diamètre augmente plus rapidement, de sorte que le diamètre du trou de la pointe de contact doit être plus grand, avec une tolérance légèrement supérieure à celle de l’acier. Il est donc recommandé d’utiliser des pointes de contact spéciales pour ce métal.
Gala Gar dispose d’une large gamme de produits idéaux pour le soudage TIG et MIG de l’aluminium .
Pour TIG : Gala Electronics 221 ACDC & Gala Electronics 300 ACDC
Pour MIG: Gala Pulse Synergic – Gala 3200 ACDC